氧氣安全規程【頒布時間】1988.12.01 【實施日期】1988.12.01 【頒文單位】冶金工業部 (1988年12月1日 冶金工業部[88]冶安環字第856號文頒發) 1 總則 1.1為貫徹執行安全生產方針,防止氧氣廠(車間、站)(以下簡稱廠)發生事故,改善勞動條件,特制定本規程。 1.2冶金企業的氧氣生產、儲配,及其使用的設備的設施,在設計、施工、運行及維護檢修時都必須遵守本規程。凡不符合本規程要求的,應加以改造,未改造前應采取安全措施。 1.3新建、擴建、改建氧氣廠時,必須遵守安全“三同時”的規定。 采用新工藝新技術、新設備時,必須有安全措施,并經主管安全、消防負責人簽字同意后執行。 1.4施工部門要按圖施工。若有變更,應由設計、施工及生產部門三方商定。重要變更,須報上級批準。 1.5應建立安全生產責任制。廠長、車間主任、工(段)長對其所管轄范圍的安全負責。機動部門要加強管理,安全部門負責監督檢查。 1.6必須對職工進行安全生產技術和勞動紀律的教育。經考試合格后,方準上崗。 1.7應建立、健全對廠房、工業構筑物、壓力容器和重要機電、儀表設備的安全技術專業檢查制度。 1.8嚴禁攜帶火種進入廠內“禁火區”。每次動火前必辦理“動火許可證”。 1.9主要機電設備應實行掛牌操作制度,嚴禁不掛牌操作。 2 設施總體要求 2.1總圖布置 2.1.1廠址應選擇在環境清潔地區,并布置在有害氣體及固體塵埃散發源的全年最小頻率風向的下風側,要考慮周圍企業擴建時可能對本廠安全生產帶來的影響。 2.1.2空分裝置的吸風口與散發乙炔、碳氫化全物等有害氣體發生源的距離,應按環境質量和空分裝置自清除能力全面考慮,間距不得小于表1的規定。 表1 空分裝置吸風口與乙炔等碳氫化合物發生源的最小間距 (m)有害物發生源 與空分裝置吸風口最小間距 與有分子篩凈化的空分裝置最小間距 乙炔發生站容量 ≤10m3/h(標準狀態下同)>10~<30m3/h ≥30m3/h 100 200 300 50 50 50 電石制造廠固定式乙炔站渣堆焦爐、化產、煉油廠、液化石油氣及儲罐等設施 500 500 500 100 100 100 在無法符合表1規定時,吸風口空氣中的乙炔含量應不大于0.5mg/m3(用分子篩時應不大于0.5mg/m3)或滿足空分裝置吸風口對大氣質量的要求。 2.1.3空分裝置吸風口處空氣中的含塵量應不大于30mg/m3。 2.2設施類別及防火間距各車間建、構筑物生產類別、耐火等級及建、構筑物與其它工業、民用設施的間距,應執行GBJ16-87《建筑設計防火規范》的有關規定。 2.2.1生產車間建、構筑的生產類別和最低耐火等級應符合表2的規定。 2.2.2各建、構筑物及設施與特定地點的防火間距應不小于表3的規定。 2.2.3下述地點有關設施的防火間距如下: a.氧氣(包括液氧)儲罐間的防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐的半徑;與氫氣儲罐間的防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐的直徑。 b.濕式氫氣儲槽間的防火間距,應不小于相鄰兩槽中較大罐的半徑;臥式氫氣儲罐間的防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐直徑的2/3;球形氫罐間防火間距,應不小于相鄰兩罐中較大罐的直徑;臥式、球形氫氣儲罐與濕式氫氣儲槽間的防火間距,應按其中較大值確定。 c.氧氣壓力調節閥組單獨設置閥門室時,防火間距應不小于表3的規定。 d.氧氣緩沖器、氧氣儲氣囊與制氧廠房的防火間距,應考慮工藝配管及方便操作來確定。 3 安全防護基本要求 3.1一般防護設施 3.1.1廠區四周應設圍墻或圍欄。 3.1.2各種帶壓氣體儲罐周圍應設安全標志,必要時設單獨圍欄或圍墻。 3.1.3廠內水電解制氫間和儲罐應設圍墻與四周隔斷,并設安全警戒標志。 3.1.4廠區通行道路及露天工作場所和巡回檢查運轉設備的路線,應有足夠的照明燈具,并須符合TJ34-79《工業企業照明設計標準》的有關規定。 3.1.5廠區高空管道閥門,應設操作平臺、圍欄和直梯,其規格應符合GB4053.1-83的規定。 3.2消防設施 3.2.1廠內應按GBJ16-87《建筑設計防火規范》有關規定,設置消防車通道和消防給水設施。寒冷地區的消防給水設施應有防凍措施。 還應根據滅火的需要,配備適當種類、數量的其它消防器材。 3.2.2廠內應設火警信號和報警設施。 3.2.3潤滑油庫的配置,應符合GBJ16-87《建筑設計防火規范》有關規定。 3.3電氣安全 3.3.1廠內動力線、電纜應地下敷設,禁止與架空氣體管道平等敷設。 其它企業的電網架空線不得通過氧氣廠區上空。 表2 各車間設施生產類別及最低耐火等級名 稱 生產類別 最低耐火等級 1 2 3 4 主要生產車間及設備 氧氣車間液氧系統設施氧氣充瓶間氧氣壓力調節閥組的閥門室氮氣壓縮機間、充瓶間液氮系統設施氬氣壓縮機間、充瓶間,液氬系統設施氬氣凈化間生產儲配氫氣的建構筑物 乙類乙類乙類乙類戊類戊類戊類乙類甲類 二級二級二級二級三級三、四級三、四級二級一級 輔助生產車間 水泵房,冷卻塔及其他水處理設施鍋爐房氧氣廠專用的變配電站油浸變壓器 戊類丁類丙類 三、四級二、三級二級二級 注:①液氧系統設施包括:液氧貯槽、液氧泵、汽化器和閥門室等。液氮、液氬設施的要求同上。 ②制氧、制氫,壓氧、壓氫、氧瓶、氫瓶等所使用的建筑物不宜設吊頂(控制室除外)。制氧、壓氧、充瓶間的建筑采用吊頂結構時,應為一級而耐火等級。 表3 建、構筑物及設施與特定地點的最小防火間距 (m) 建、構筑物類別 間距(m) 特定地點名稱 廠內甲類生產車間 氧氣設施的建、構筑物 氧氣(或液氧)儲罐 氧氣儲罐 耐火等級 容量(m3) 容量(m3) 一、二 三 四 ≤1000 1001~50000 >50000 ≤1000 企業外一般機車鐵路(中心線)企業外電氣機車鐵路(中心線)企業內鐵路(中心線)企業外道路(路邊)企業內主要道路(路邊)企業內次要道路(路邊) 30 20 20 15 10 5 25 20 20 15 10 5 25 20 20 15 10 5 30 20 20 15 10 5 架空電力線<1KV >1~10KV 35~110KV ≥1.5倍電桿高 *1.5倍電桿高 ≥1.5倍電桿高 ≥1.5倍電桿高 室外變配電站 25 25 25 30 35 明火或散發火花地點 民用建筑 30 25 25 25 (包括儲罐,易燃物堆場) 30 35 (包括儲罐,易燃物 堆 場甲 類 物庫) 25 重要的公用建筑 50 50 50 50 其它構筑物 耐火等級 一、二級三級四級 12 14 16 10 12 14 12 14 16 14 16 18 10 12 14 12 14 16 14 16 18 12 15 50 注:①氧氣廠專用鐵路裝卸線(如液氧,液氬槽車用)不受表3限制。 ②防火間距系指相鄰廠房外槽(從突出外緣算起)的最近距離。儲罐戶外空分塔從其外壁算起。 ③兩座廠房相鄰面的兩外墻如為非燃燒體,且無門、窗、洞及外露的燃燒體屋檐,則其防火間距可按表3減少25%。 ④兩座廠房相鄰較高一面的外墻如為防火墻,其防火間距不限。 ⑤固定儲罐容積,按其水容積(m3)和工作壓力(絕對壓力Pa)及1.02×10-5的連乘積來計算,氣瓶按同樣要求進行折算。 ⑥液氧儲罐按1m3液氧折合800m3氣氧計算。 ⑦室外變配電站,是指電力系統電壓為35~100KV,且每臺變壓器容量在10000KVA以上的室 外變配電站,如工業企業中變壓器總油量超過5噸的室外總降壓變電站。 *指氧氣廠的主要生產車間及設施。 3.3.2氧氣廠的供電電源,應符合GBJ52-83《工業與民用供電系統設計規范》的有關規定。 3.3.3電纜接頭及電纜溝內電纜應涂阻火涂料。電纜溝不得與其它管溝相通,并設火災預警系統。 3.3.4電纜溝底面坡度不小于5%,在最低處設集水井和排水設施。 3.3.5變、配電所應根據需要采取通風、降溫措施。 3.3.6電氣線路和設備的絕緣必須良好。裸露帶電導體處須設置安全遮欄和明顯的示警標志與良好照明。 3.3.7電氣設備和裝置和金屬外殼及有金屬外殼的電纜,必須采取保護性接地和接零。 3.3.8攜帶式照明燈具的電壓,不得超過36V,在金屬容器內或潮濕處的燈具電壓不得超過12V,在有爆炸危險場所燈具必須是防爆型的。 3.3.9有爆炸、燃燒危險氣體的工作場所,應按3.4.1條的要求使用防爆型電氣設備。 3.3.10氫氣生產場所不應設置產生高溫的燈具。 3.3.11氫氣瓶庫宜采用在外墻上用雙層玻璃密封的腰窗照明。 3.4防爆、防雷、防靜電 3.4.1防爆 a.氧氣充瓶間充裝臺應設高不小于2m的鋼筋混凝土防護墻。 b.有爆炸和火災危險場所的電氣設備,必須符合GBJ58—83《爆炸和火災危險場所設計規范》的規定。制氫間、氫所壓縮機間、氫氣瓶庫屬Q—2級,氬凈化的單獨接角爐間屬H—3級。 透平氧壓機防火罩內、液氧儲配區和氧氣調壓閥級間屬H—1級,氧氣充瓶間屬H—2級。 c.用于輸配的多級液氧泵,就設防護墻與周圍隔離。 3.4.2防雷、防靜電 a.廠內各類建、構筑物,應符合GBJ57—83《建筑防雷設計規范》的規定。防雷最大沖擊接地電阻值與防靜電的最大接地電阻值,見表4。 b.氫氣生產、儲配設施的建、構筑物屬第二類防雷建、構筑物。氧氣生產、儲配系統的建、構筑物和高度在1.5m以上的吸風筒,屬第三類。 c.氧氣(包括液氧、液空)和氫氣的設備、管理,必須設防靜電積聚放電接地裝置。 d. 氧氣(包括液氧、液空)和氫氣設備、管道上的法蘭,其跨接電阻應小于0.03Ω。 表4 各類設施防雷防靜電最大接地電阻 (Ω)設 施 名 稱 防雷接地最大沖擊電阻 防靜電最大接地電阻 室外空分塔、制氧間、壓氧間、氧充瓶間、氧氣儲罐 30 空分塔內積聚液空、液氧的各類設備、氧充瓶臺管道 10 室外架空氧氣管道 10 制氫間、氫瓶庫、氫充瓶間、氬凈化間、壓氫間 10 架空氫氣管道 10 10 室內氫生產、儲配系統 10 室外氫儲配系統 30 4 注:室外空分塔防雷拉地和塔內主要設備防靜電接地應分別設置。 3.5防凍 3.5.1空分塔基礎應根據不同地區的氣候地質條件,地下水位、地表水滲入層等因素,采取防凍措施。應用珠光砂混凝土等具有防火、防凍特性的材料做基礎,不得用可燃物質代替。 3.3.2空分塔基礎內,就設臨控測溫點。 3.5.3深冷低溫運行的設備、容器和管道,應用銅、鋁或不銹鋼等低溫材料制作。 3.5.4設計、安裝低溫液體的管道,應采取避免低溫液體在管道內、閥門前后積存的措施。 3.5.5空分塔的液空、液氧排入地坑時,地坑內襯必須用有一定強度的耐低溫金屬材料制作。禁止用普通碳素鋼板做地坑內襯,坑內不得有積水或積油。 3.6防地震、防振動 3.6.1防地震 a.廠區內建、構筑物的防震就符合TJ11—78《工業與發用建筑搞震設計規范》和現行《冶金工業建筑搞震設計規程》的有關規定。 b.在地震基本烈度為6度地區的省會或市區人口在百萬以上的城市,新建的氧氣廠,應按地震基本烈度7度設防。 3.6.2防振動 a.廠區應按總圖布置的有關規定,與周期性機械振動的振源保持一定距離。 b.各種壓縮機的允許振幅值,必須符合有關技術規程的要求。 c.對產生振動的機組、附屬設備及其管道,應采取防止共振措施。 3.7通風設施 3.7.1 車間的通風,應符合GBJ19-87<工業企業采暖通風和空氣調節設計規范》的有關規定。 3.7.2 制氫間、壓氫間和氫瓶庫的通風換氣次數,應按室內含氫量不大于1%的要求確定。設計時室內換氣次數應按每小時不少于三次,事故通風每小時換氣次數不少于七次進行計算。 3.7.3 氮壓間的通風換氣次數,應按室內空氣中氧含量不小于18%的要求確定.并設有事故用通風裝置.3. 3.8 管道和儲罐的漆色 3.8.1 設計、安裝和維修氣、液體管道時,管道外壁漆色、標志應執行GBJ7231-87《工業管路的基本識別色和識別符號》有關規定,還應符合表5的規定。表5 各種氣、液體管道色標序號 輸送氣、液體名稱 管道顏色 色環 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 過熱蒸汽飽和蒸汽壓縮空氣氧氣氮氣污氮氫氣氬氣煤氣上水下水油(進)油(出)原料空氣乙炔加溫解凍冷凝、冷卻水消防水橙 紅色紅色深藍色天藍色淺黃色棕色紅色銀灰色黑色綠色綠色黃色黃色淺藍色白色紅色綠色黃色 黃 白 黑 黑 紅黑紅 3.8.2 管道上應漆有表示介質流動方向的白色或黃色箭頭,底色淺的用黑色. 3.8.3 各種儲罐的外壁或保溫層外壁色標如下: 球形及臥式儲罐的外壁最外層,應刷銀粉漆.球形儲罐的赤道帶,應刷寬400~800MM的色帶.臣式罐的中心軸帶應刷寬200~400的色帶.色帶的色標同表5氣、液體管道色標的規定. 4 運行和設備一般要求 4.1設備必須票據國家、部頒標準及有關工藝技術規程的規定,進行操作、維護和檢查. 4.2凡與氧氣接觸的設備、管道、閥門及零部件嚴禁沾染油脂. 4.3操作、維護、檢修氧氣生產系統的人員,所用工具、工作服、手?等用品嚴禁沾染油脂. 4.4盛裝低溫液體的器具必須干凈,容器內嚴禁積存油、水、有機物和其它雜質. 4.5配制、搬運腐蝕性化學物品時,須穿戴好防護用品. 4.6生產現場不得堆放油脂和與生產無關的其它物品. 4.7回轉設備啟動前必須盤車檢查,嚴禁邊盤車邊啟動.用皮帶傳動的設備,不得用手扳動皮帶. 4.8嚴禁跨越無跨越通道的設備、裝置. 4.9運行中的設備應按規定進行巡回檢查,發現問題及時上報,緊急情況下可停機處理. 4.10冬季結凍地區設備停車前,應采取防凍措施. 4.11應定期檢查系統中的儀表和安全裝置。 4.12壓縮機、儲罐(包括低漫無邊際儲罐)和其它有關設備,嚴禁在超壓、負壓下運行。設備或系統如有泄露,嚴禁帶壓擰緊螺栓。 4.13裸露轉動的部件及皮帶傳動裝置,須設置防護罩。 4.14禁止向室內排放除空氣以外的各種氣體。 5氧氣的生產及設備 5.1空壓機 5.1.1大型空壓機吸氣管前,應安裝干式過濾器,原有油浸過濾器必須更換。 5.1.2大型空壓機應根據設備特性設喘振、振動、油壓、供水、軸位移及軸承溫度等報警聯鎖裝置。開車前應做空投試驗。 5.1.3大型空壓機冷卻水系統,防斷水保護裝置須靈敏可靠。如運行中給水中斷,嚴禁強行給水,需停車處理。 5.1.4空壓機運行中如聲響異常立即停車檢查處理。 5.1.5大型空壓機連續冷啟動不宜超過三次,熱啟動不宜超過二次 5.1.6活塞式空壓機的潤滑油質須符合要求。嚴格控制氣缸溫度,不得超過規定值。 5.2氧壓機 5.2.1氧壓機入口管道前,應設不銹鋼絲或銅絲制做的過濾網。 5.2.2氧壓機試車時,應用氮氣或無油空氣。 5.2.3透平式氧壓機的軸密封必須完好,并保證軸封氣的規定壓力。 5.2.4壓力在0。6MPA以上的透平氧壓機,宜設防火墻或單獨的防火間。 5.2.5透平氧壓機應設可熔探針或其它滅火設施。 5.2.6嚴防活塞式氧壓機運行中將機油帶入氣缸。 5.2.7迷宮式氧壓機上導軸承溫度,不得超過設備設備要求的規定值。 5.2.8用水潤滑的充瓶氧壓機氣缸內,應邊疆加適量蒸鎦水或軟化水,并設斷水報警和停車裝置. 5.2.9氧壓機著火時,必須切斷氧氣來源并緊急停車. 5.2.10氧壓機還應執行5.1節的有關規定。 5.3膨脹機 5.3.1膨脹機前必須設置過濾器,其阻力不得超過設備規定值。 5.3.2透平式膨脹機應設超速報警和自動停車裝置。 5.3.3透平式膨脹機的軸封氣壓力應調至規定值。 5.3.4運轉中出現冰、干冰等堵塞噴嘴時,應立即停車加溫解凍。 5.3.5膨脹機出現超速、異常聲響,油壓過低、冷卻水量不足或軸承溫度過高等情況時,應迅速關閉入口閥,停車檢查、處理。 5.3.6活塞式膨脹機停車時,應先關閉氣源。 5.4液氧泵 5.4.1液氧泵的入口應設過濾器。 5.5.2液氧泵應設出口壓力聲、光報警和自動停車裝置。 5.4.3液氧泵起動前,應用氮氣吹掃后再盤車檢查;開車前應先開密封氣并經充分預冷后起動,不準有液氧泄漏。 5.4.4嚴格控制液氧泵軸承的加油量,嚴禁油脂外溢,并按規定時間清洗油承和更換油脂。 5.4.5液氧泵停車后,應立即解凍。 5.5空分裝置 5.5.1為防止全低壓分裝置液氧中的乙炔聚積,應邊疆從空分裝置中抽取部分液氧,其數量不應低于氧氣產量的1%。 5.5.2應定期化驗液氧中的乙炔、碳氫化合物含量。乙炔含量不應超過0.1PPM,300M3/H以下制氧機的液氧中乙炔含量不應超過1PPM,超過時應排放。 5.5.3排放液氧、液氮、液空,宜采用高空氣化排放。或用專門管道及地溝排放。采用管道及時性溝排放時,排放處應設明顯的標志和警告牌。 5.5.4排放液氧、液氮、液空時,應有專人監護,附近嚴禁明火。 5.5.5嚴格控制板式主冷液面,避免較大波動,并采取全浸式操作。 5.5.6氮水預冷系統應設置空冷塔液面和空氣壓力的報警聯鎖裝置。 5.5.7如果空分冷箱上的防爆板動作或噴出珠光砂,應立即停車檢查,妥善處理后方可開車。 5.5.8空分裝置監時停車后,氮壓機亦應及時停車、放空。再開車前,應取液氧化驗,合格后方準開車。 5.5.9空分裝置停車時,應立即關閉氧、氮產品送出閥,并及時通知有關崗位。 5.5.10各種吸附器應按規定進行定期再生。切換容器應先開后關、緩慢操作。 5.5.11盛裝低溫液體的容器應避開火源、熱源,容器嚴禁超壓。 5.6空分設備的解凍 5.6.1空分設備停車,須排凈液體,再靜置一段時間后,方準加熱。 5.6.2加熱氣體的壓力,應控制在規定范圍。加熱氣體中嚴禁含油。 5.6.3空分設備大加熱是應緩慢升溫。 5.6.4空分設備在采用氮氣進行大加熱或單體局部加熱時,須掛警示牌。 5.6.5對液空、液氧設備和其它低溫設備加熱時,加熱氣體不準從排出閥通過專用排放管排放。 5.6.6排放加熱氣體應有專人操作。排放口附近不得有人停留。 5.6.7加熱保冷箱內的保溫層時,不準有人在塔內停留、檢查或維修。 5.6.8膨脹機加溫時,應先啟動油泵,保證正常供油。 5.7壓力容器 5.7.1氣體儲罐、低溫液體儲槽等壓力容器的使用、維護和檢修,應執行原國家勞動總局頒發的《壓力容器安全監察規程》。 5.7.2氧氣儲罐投入使用前,須除銹、脫脂、吹刷干凈,并涂以無機防銹涂料。 5.7.3氧氣儲罐放散氧氣時,應先通知周圍“嚴禁動火”,并設專人監護。 5.8液氧儲存、氣化裝置 5.8.1定期測定粉末真空絕熱式液氧儲罐夾層的真空度,使其保持在1.36~6.8Pa范圍內。 5.8.2珠光砂絕熱液氧儲罐,應充入干燥氮氣,并保持正壓。 5.8.3嚴禁液氧儲罐的使用壓力超過設定壓力。 5.8.4應每周化驗液氧儲罐中的乙炔含量,超過0.1PPM是應排放液氧。 5.8.5使用液氧儲罐前須用干氮吹刷干凈,在罐內氣體露點不大于-45℃后,方準投入使用。 5.8.6蒸發器水池的水位,應不低于規定線,水溫應保持在40℃以上。 5.8.7蒸發器出口氧氣溫度應不低于0℃ 5.8.8液氧蒸發系統應有安全保護聯鎖裝置。 5.9液氧、液氮、液氬的槽車輸送 5.9.1液氧槽車應符合原國家勞動總局頒發的《壓力容器安全監察規程》、《液化氣槽車管理使用規程》、《液化石油氣汽車槽車安全管理規定》中的有關規定。 5.9.2液氧槽車應配裝安全閥、液面計、壓力表和泄爆閥。 5.9.3槽車首次灌裝液氧前,應嚴格脫脂,經充分預冷。灌裝的液氧不得超過貯罐容積的95%。接頭軟管必須專用。 5.9.4灌裝液氧時應防止外溢,并有專人在場監護。灌裝過程嚴禁發動槽車。 5.9.5應嚴防撞擊液氧槽車或受較大振動。 5.9.6行駛的液氧槽車,應避開鬧市區和人口稠密區,并限速行駛。必須通過鬧市區和人口稠密區時不得停靠。 5.9.7放出液氧時,應控制好放出速度,并保留槽車容積5%的液氧,不得放光。 5.9.8液氧槽車內有液氧時,不得修理汽車。 5.9.9定期取樣化驗液氧槽車內液氧中的乙炔含量,其濃度不得超過0.1ppm,否則應加熱吹掃。 5.9.10液氧槽車行駛時,應監視槽內壓力,嚴禁超過規定值。 5.9.11輸送液氮、液氬的槽車應參照執行液氧槽車的輸送規定。操作液氮、液氬的人員應有防護措施。 5.10充裝氧氣和氣瓶管理充裝氧氣和氣瓶管理應符合原國家勞動總局頒發的《氣瓶安全監察規程》。 5.10.1氣瓶充裝前須經專人檢查,有下列情況之一者,應進行處理,否則嚴禁充裝。 a.漆色、字樣和所裝氣體不符規定,或漆色、字樣脫落不能識別氣瓶種類的; b.安全部件不全、損壞和不符合規定的; c.不能判明瓶內裝過何種氣體或瓶內沒有余壓的; d.鋼印標記不全或不能識別的; e.超過檢驗期限的; f.瓶體經外觀檢查有缺陷,不能保證安全使用的; g.瓶體或瓶嘴沾有油脂或變形的。 5.10.2充裝氣瓶時,應遵守下列規定: a.氣瓶充裝氣體時的終壓力,不應超過氣瓶設計允許壓力; b.使用后的瓶內,必須留有0。5MPA以上的氣體剩余壓力; c.充裝排的充氣速度不準過快; d.充裝臺所用管線、接頭、閥門采用銅質材料; e.充裝時所用工具,由不產生火花的材料制作。 5.10.3存放氣瓶應遵守下列規定: a.氧氣瓶不得與其它氣瓶混放,好、壞,空、滿瓶應分別存放; b.存放氣瓶時,應旋緊瓶帽,放置整齊,留出通道;氣瓶立放時應設有防倒裝置,臥放時,應防止滾動,頭部朝向一方;堆放氣瓶,不應超過5層。 5.10.4運輸氣瓶應遵守下列規定: a.氣瓶裝車時應臥放、頭部朝向一方和防止滾動,裝載高度不得高于車箱板; b.不得與其它可燃物品混裝,載瓶車上不得載人; c.運輸氣瓶時,瓶帽、膠圈必須齊全; d.不得用電磁起重機搬運。 5.10.5使用氣瓶時應遵守下列規定: a.禁止敲擊、碰撞; b.瓶閥凍結時,不得用火烘烤解凍; c.氧氣瓶不得靠近熱源,與明火的距離不應小于10m; d.夏季應防止暴曬; e.嚴禁帶壓檢修氣瓶; f.使用單位嚴禁將氣瓶改裝其它氣體。 5.10.6氮氣、氫氣和氬氣以及其它稀有氣體氣瓶,充裝、存放、運輸、使用應參照上述各條執行。乙炔氣瓶在運輸中應立放,不得臥放。 5.11氧氣壓力表、安全閥 5.11.1氧氣壓力表為專用壓力表,不得以其壓力表代替。 5.11.2氧氣壓力表應安裝在易觀察和易檢修的位置,并避免高溫與振動。 5.11.3定期校驗氧氣壓力表,合格后方準繼續使用。使用中嚴禁沾染油脂。 5.11.4安全閥必須按規定的形式、型號和規格配備,且靈敏、可靠。 5.11.5安裝安全閥前、后必須進行校對,校對后應加鉛封。并應按規定定期校驗,不合格者禁止繼續使用。 5.11.6對帶有上下調節環的安全閥,每次拆裝檢查時,應將調節環的位置做好記錄并存檔。 5.11.7校對調整安全閥時,應有專人保壓,還應設有緊急放散口。 6其它氣體生產及設備 6.1氮氣 6.1.1宜選用無油潤滑型的氮壓機。 6.1.2氮壓機須有完善的保護系統。 6.1.3氮壓機運轉后,應對機后出口氮氣進行分析,純度合格后方準送入管網。儲存系統出口及氮氣用戶入口處,應建立完善的純度監測、保護系統。有條件的宜配置氮氣純度自動分析儀和純度降低報警裝置。 6.1.4新安裝的氮氣管道及容器,必須經氮氣置換后方準投入使用。 6.1.5起動液氮裝置時,須保證液氮蒸發器內的水溫高于30℃和出口氮氣溫度高于0℃,并應設氮氣溫度過低報警、停車聯鎖保護裝置。 6.1.6氮氣管道不得敷設在通行地溝內。 6.2稀有氣體 6.2.1使用氫氣的氬凈化間,其電器、設備、裝置應符合本規程3.4.1條中的防爆要求。氫氣設備、管道、閥門等應符合本規程6.3節的有關規定。 6.2.2氬凈化設備及催化反應爐在投產前不得先加氫氣,只有在粗氬中含氧量小于3%后,方準加氫。 6.2.3催化反應爐溫度高于50℃時,應停止加氫,氬次化設備停車前,須先停止向粗氬中加氫。催化反應爐的爆破片必須符合安全要求。 6.2.4氟里昂冷凍機出口的工藝氬氣溫度,不得低于0℃。 6.2.5嚴禁直接用手觸摸各類低溫液體及裝有代溫液體的容器。冷凍瓶汽化時,應先用涼水澆淋,防止超壓。 6.2.6充裝冷凍瓶前、后,應嚴格稱量不得超裝。充裝后應立即復熱汽化充瓶,不得存留低溫液體。 6.2.7更換氪、氙系統的設備零件,必須進行嚴格脫脂處理。 6.2.8在氖、氦生產中,粗氖、氦中的含氫量不宜超過5%。加氧量應按比例進行,過量氧應控制在0.5~1.0%的范圍內。 6.2.9在除甲烷系統中,接觸爐的溫度必須體質在450~550℃甲烷后的甲烷含量,不應高于2ppm。 6.2.10壓縮機及氖、氦臘壓機,應定期檢查、維修、更換易損閥片和活塞片。 6.2.11必須用專門的純度分析儀分析各種稀有氣體。 6.2.12色譜儀所有氚元件的使用、儲存與運輸,應符合GBJ4792-84《建射衛生防護基本標準》和《治金工業使用放射性核素安全防護規程》的有關規定。 6.3氫氣(氧氣廠內部的水電解制氫)生產及設備 6.3.1氧氣廠氫氣站的總圖布置、生產類別、防火間距,必須符合GBJ16-87《建筑設計防火規范》的有關規定。 6.3.2氫氣站應設有高2m以上的圍墻,并要有嚴格的門衛制度。圍墻與站內建、構筑物的間距,應不小于5m。 6.3.3氫氣站內嚴禁煙火,不得放置易燃易爆或油類物品。周圍必須設置明顯的“嚴禁煙火”警戒標志,不得穿帶釘鞋和化纖或其它易產生靜電火花的衣、帽等進行生產、使用氫氣的現場。 6.3.4氫氣站廠房的避雷針與自然排風管口的水平距離應不小于1.5m,與機械排風管口的水平距離應不小于3.0m,與放散管的距離應不小于5.0m 避雷針應高出保護范圍的管口1.0m。氫氣管道進出建筑物必須接地。接地電阻應符合本規程3.4.2條。 6.3.5氫氣站內所有電器,必須有良好的絕緣保護。電解槽內極片間的絕緣電阻應大于1KΩ;每周至少應測量一次電解槽的極間電壓應符合有關規定。站內不得掛設監時電氣線路。 6.3.6制氫設備、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全裝置,應完好、靈敏、可靠,并應定期檢查。氫氣洗滌器出口、濕式氫氣貯罐進口和出口等均應設置水封。 6.3.7電解槽及堿液等系統的設備必須采用耐腐蝕材料制作。 6.3.8密切注意電解槽水位。嚴禁用導體材料制作的工具直接接觸電解槽或其它電氣設備。電解槽周圍地面應鋪絕緣膠板。 6.3.9應保持氫氧分離器及洗滌器的壓力平衡,量大壓差不得超過規定值。 6.3.10氫壓機入口管道內嚴禁出現負壓。氫壓機的升壓應緩慢進行,一般不得帶負荷停車。 6.3.11氫氣管道應架空敷設,必要時可埋地敷設,但不得采用地溝敷設。氫氣管道不得空過無關房間。其最低點應設排水裝置,最高點應設放散管,并在管口處設阻火器。氫氣流速應小于8m/s。新安裝的管道須進行吹刷處理后,方投入使用。 6.3.12氫氣管道及貯罐的接地須良好。水槽應設蒸氣管,并采取保溫措施。貯罐種罩位置應有標尺顯示高、低位置和超高、超低的報警裝置,防止壓力超高或抽真空。 6.3.13氫氣瓶應涂成深綠色,并用紅漆標明“氫氣”字樣。嚴禁氫氣瓶與其它氣瓶混用、混放、混裝,避免暴曬和劇烈碰撞。新氣瓶必須用氮氣置換空氣,然后再用氫氣置換氮氣,并做好干燥處理方準使用。 6.3.14定期分析電解液比重。每小時應分析一氫氣、氧氣,其純度應不低于99.5%。當氫氣純度小于98%,應采取措施。 6.3.15氫氣所用的儀表及閥門等零部件的密封必須良好。 6.3.16室內可燃氣體易泄漏處應設置濃度報警裝置。 7氧氣管道 7.1管道布置及安裝 7.1.1氧氣管道須架設在非燃燒體的支架上。用管道輸送,須干氧輸送。原濕氧輸送者,應改為干氧輸送。 7.1.2設計氧氣主管線時,應配有阻火或滅火設施。 7.1.3氧氣管道應有消除靜電的接地裝置。室外架空氧氣管道在進入建筑物前應有接地。接地要求應符合本規程3.4.2條。 7.1.4氧氣管道與乙炔或氫氣管道共架敷設時,應在乙炔或氫氣管道的下方或支架兩側。與其它管道共架敷設時,應布置在其它管道的上方或外側。除氧氣管道專用電線外,其它電氣線路不得與氧氣管道共架敷設。 *交叉處局部加設防護措施注:1、氧氣管道與同一使用目的的燃氣管道并行敷設時,其最小凈距為0.25m。 2、氧氣管道接頭與共架敷設的可燃氣、液休管道接頭,其間距沿管道軸向凈距不小于6m。該段氧氣管道的管件前后6m內焊縫,應進行100%的無損探傷檢測,探傷檢測標準按原管道級別執行。 3、車間內電氣設施與氧氣管道引出口,不符合表6所列距離時,允許二者安裝在非燃燒體同一柱子或同一梁相對的一面。氧氣支管末端引出口安裝在空腹柱了或梁上時,應在該末端區域裝設非燃燒體的內隔物,使其和相對的電氣設施局總隔開。 7.1.5廠房內氧氣管道應回空敷設,可與非燃氣、液體管道共同甫設在用非燃燒體作蓋板的不通行地溝內。也可與同一使用目的的可燃氣體管道同溝敷,但溝內須填滿砂子,并不得與其它地溝相通。嚴禁氧氣管與燃油管道共溝敷設。氧氣管溝也不得與電纜溝相通。 7.1.6嚴禁油脂及易燃物漏入氧氣管道的地溝內。 7.1.7氧氣管道不應穿過住宅、辦公室、浴室、更衣室等不使用氧氣的建筑物。 7.1.8氧氣管道不應穿過高溫及火焰區。必須通過時應有保證管壁溫度不超過600C的隔熱措施。 7.1.9明火及油污不得靠近氧氣支管使用點的閥門,閥門應設在不產生火花的保護外罩內。 7.1.10架空氧氣管道與其他管、線的并行、交叉凈距按表6執行。 7.1.11架空氧氣管道允許沿一、二級耐火等級的建筑物外墻敷設,其高度應不低于2.2m。架空氧氣管道與其它建筑物、交通線、架空導線的并行、交叉凈距,應按表7規定執行。 7.2氧氣流速表7架空氧氣管道與建筑物、交通線、架空導線最凈距序號 名稱 并行凈距 交叉凈距 1 2 3 4 5 6 7 三、四級耐火等級廠房建筑物有爆炸危險廠房電氣化鐵路(距軌外側)非電氣化鐵路(距軌外側)公路(距邊緣)人行道民宅、熔化金屬點、明火點 3.0 4.0 3.0 3.0 1.0 — 10.0 — — 6.55 5.5 4.5 2.2 — 8 架空動力電纜 1KV 1.5 1.5~2.5 >1~10KV 2.0 3.0 35~110KV 4.0 4.0 注:在敞開地區,表中第8項最小水平凈距還不應小于最高電桿高度的1.5倍。表8新建碳素鋼管氧氣管道氧氣最高允許流速氧氣的工作壓力 Mpa(kfg/cm2) ≤0.1 (≤1) >0.1~≤2.94 (>~≤30) >9.8 (>100) 最高允許流速m./s 根據管道壓降確定 15 6 表9現有碳素鋼管管道內氧氣最高允許流速氧氣的工作壓力 Mpa (kgf/cm2) ≤0.1 (≤1) >0.1~≤0.59 (>1~≤6) >0.59~≤1.57 (>6~≤16) >1.57~≤2.94 (≥16~≤30) 最高允許流速 m/s 20 13 10 8 表10氧氣管道材質選取用限定 管材 先用限定 使用場所 氧氣工作壓力 焊接鋼管 (GB3092-82) (GB3091-82) (SY5001-80) 鋼板卷焊管 無縫鋼管 (YB231-70) 不銹鋼管 (1Cr18Ni9Ti) (GB2270-80) 紫銅管 (YB447-70) 黃銅管 (YB448-71) ≤0.59Mpa (6kgf/cm2) 一般場所 可采用 可采 可采用 可采用 分配主管上閥門頻繁操作區 不應采用 不宜采用 可采用 可采用 >0.59Mpa (6kgf/cm2)~ ≤1.57Mpa (16kgf/cm2) 一般場所 不應采用 可采用 可采用 可采用 閥1.5m區域內;壓力調節閥(或分配閥)組前后1.5m區域內;壓力容器接管部位;氧壓車間 不應采用 不應采用 可采用 可采用 >1.57MPa (16kgf/cm2)~ ≤2.94MPa (30KGF/CM2) 一般場所 不應采用 可采用 可采用 可采用 閥1.5m區域內;壓力調節閥(或分配閥)組前后1.5m區域內;壓力容器接管部位;氧壓車間(室內管道) 嚴禁采用 不應采用 可采用 可采用 ≥9.8Mpa (100kgf/cm2) 一般場所 嚴禁采用 嚴禁采用 可采用 可采用 充裝臺 嚴禁采用 嚴禁采用 可采用 注:1、工作壓力1.57MPa(16kgf/cm2)的切焊用支管的閥后管村可以采用碳素鋼管。 2、中、高壓氧氣放散管閥門后的管道,應采用不銹鋼管。 7.2.1新建碳素鋼管氧氣管道中氧氣最大流速,不得超過表8的規定。 7.2.2現有碳素鋼管,氧氣管道中氧氣最大流速不符合本規程7.2.1表8要求時,除不得超過設計流速外,同時不得超過表9的限制。采用不銹鋼管或銅基合金管時,氧氣最大流速則不受表9限制。 7.3管材的選用應符合表10的規定。 7.4管件的選用 7.4.1氧氣管道的彎頭必須采用模壓法或煨彎法成型。煨制彎頭曲率徑應大于4倍管徑,彎頭內側不得有皺折、毛刺、焊瘤,彎頭內壁不得有銳邊,外側管壁減薄量應小于0.5mm。宜采用模壓成型三通及異徑管。 7.4.2必須采用符合法蘭強度等級的墊片。氧氣工作壓力不大于:0.59Mpa(6kgf/cm2)時,法蘭密封可采用橡膠石棉墊片。氧氣工作壓力大于0.59MPa時,法蘭密封應采用退火紫銅或鋁墊片、石棉繩纏繞不銹鋼墊片等。 7.5閥門的選用 7.5.1工作壓力大于0.1Mpa(1kgf/cm2)的氧氣閥門須用截止閥,嚴禁用閘板閥,不宜選用電動閥。現用的閘板閥必須更換,嚴禁繼續使用。 7.5.2經常操作的氧氣管道中入口徑閥門,應采用自控或遙控調節閥門。 7.5.3氧氣閥門的填料不得使用易燃材料,可選用石墨處理過的石棉織物作閥門填料。 7.5.4氧氣閥門材質應按表11選用。 7.6管道施工及驗收焊接碳素鋼氧管道時,應使用氬弧焊打底。管道的安裝、焊接和施工、驗收,應符合GBJ235-82《工業管道工程施工及驗收規范》“金屬管道篇”、GBJ236-82《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定。低、中壓氧氣管道屬Ⅱ類,高壓管道屬Ⅰ類。 表11 氧氣閥門的材質選用 材 口 質 徑 工作壓力P ≤50mm >50mm P≤0.59Mpa (6kgf / cm2) 鋼制、可鍛鑄鐵,球墨鑄鐵,銅,不銹鋼 0.59MPa<P≤1.57MPa (6kgf / cm2) (16kgf / cm2) 銅基合金 不銹鋼 1.57MPa<P<2.68MPa (16kgf / cm2) (40kgf / cm2) 銅基合金 不銹鋼 P>2.68Mpa (40kgf / cm2) 銅     注:不銹鋼系指1Cr18Ni9Ti   7.7管道強度及嚴密性試驗  7.7.1氧氣管道的強度試驗應采用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行。但壓力大于或等于9.8MPa(100kgf / cm2)的氧氣管道必須用水做強度試驗。  a.采用水壓法試驗的管道應在試驗前進行鈍化處理。水壓法試驗壓力應為工作壓力的1.25倍,在試驗壓力下維持10分鐘,經檢查管道無變形、無滲漏為合格。試驗結束后應用無油氣體將管內殘液吹掃干凈。  b.用氣壓法試驗時,試驗壓力應為工作壓力的1.15倍,升壓應逐級進行;先升至50%的試驗壓力,經檢查后,再以10%的試驗壓力級差逐級升壓,每級穩壓3分鐘,達到試驗壓力后穩壓5分鐘,以無變形、無滲漏為合格。  工作壓力小于0.1MPa(≈1kgf / cm2)的管道,試驗壓力按0.1MPa進行試壓,可不分級升壓。  用氣體做強度試驗時,應有安全措施,并經主管單位安全部門批準。  7.7.2氧氣管道強度試驗合格后,應進地嚴密性試驗。嚴密性試驗所用介質,須是無油干燥的氮氣或空氣。嚴密性試驗的壓力即為工作壓力。管道內氣體壓力達到工作壓力后,保壓24小時,平均小時滲漏率不超過0.5%為合格。  滲漏率A按下式計算: (237+t1)·P2  1 A=(1-(237+t2)·P1 ) ×100%× 24 0.3   (管道Dg不小于0.3m時,滲漏率=0.5%×Dg )   式中:P1、P2-試壓開始、終了時的絕對壓力;     t 1、t 2-試壓開始、終了時的溫度(℃)。  7.8管道的除銹脫脂及吹刷  7.8.1氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件,安裝、檢修及停用后再投入使用前必須進行嚴格的除銹、脫脂。可用噴砂、酸洗除銹法或四氯化碳及其它高效非可燃洗滌劑脫脂、除銹。脫脂后的管道應立即鈍化或充干燥氮氣。  7.8.2氧氣管道在安裝、檢修或停用后再投入使用前,應將管道內的殘留雜物用無油干燥空氣或氮氣吹刷干凈,直至無鐵銹、塵埃及其它臟物為止,吹刷速度應大于20m/s 。  7.8.3嚴禁用氧氣吹刷管道。  7.9操作及維護管理  7.9.1開、關氧氣閥門應緩慢進行。手動操作時,操作人員應站在閥的側面。禁止非調壓閥作調壓使用。  7.9.2未改造的碳鋼手動閥門,當開、關前應采取減少閥門前后壓差的安全措施。  7.9.3必須建立氧氣管道檔案,由熟悉管道流程的氧氣專業人員進行管理。  7.9.4對氧氣管道進行動火作業前,須先制定動火方案。其中包括負責人、作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護人、化驗人等,并經有關部門確認后方可進行作業。  7.9.5管道的調節閥前宜設過濾器,并定期清掃過濾器上的積塵和雜物。 8 檢修  8.1檢修的一般要求  8.1.1檢修設備時須執行規程第4章的規定。  8.1.2嚴格執行動火制度。在氧、氬、氪、氙的生產區及其設備和管道動火時,氧含量須控制在18-23%范圍內;氫含量不得超過0.4%。  在空分裝置周圍動火時不得排放液氧、液空。暫停動火后,再動火前,須重新化驗氧、氫含量。  8.1.3進入充裝氧氣、氮氣和氬氣的設備、管道和容器內檢修,須先切斷氣源、堵好盲板。再用空氣置換內部氣體,置換后氣體含氧量應不小于18%,確認無危險后,方準工作人員在有人監護下進入。  8.1.4在廠內進行氣焊施工、檢修作業時,宜用瓶裝乙炔氣。若用移動式乙炔發生器,應遠離空氣吸風口。嚴禁隨地傾倒電石渣。  8.2容器、管道及設備的拆、裝、清洗和脫脂。  8.2.1容器、管道及設備,嚴禁帶壓拆卸。  8.2.2檢修后與氧氣接觸的設備及附屬零部件,須進行脫脂。  8.2.3脫脂后的設備和管道等應參照GBJ235-82《工業管道工程施工及驗收規范》“金屬管道篇”的有關規定進行檢查。  8.2.4清洗后的空分裝置,應加溫吹干。  8.2.5低溫設備的檢修,應升至常溫進行。搶修作業時,應有防止人員凍傷的措施。  8.3空分裝置的試壓  8.3.1空分裝置整體或單體試壓,應采用氣壓法,所用氣體必須是無油、干燥的清潔空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試壓。  8.3.2空分系統試壓時,應緩慢升壓,且應有專人操作和監護,嚴禁超壓。  8.3.3空分系統試壓或檢漏時,原則上按中、低壓系統的進行。  8.3.4應使用無脂皂液進行檢漏。  8.3.5用瓶裝的高壓氣體作試壓氣源時應減壓,嚴禁不經減壓直接送入容器或管道內。  8.4扒裝珠光砂  8.4.1扒珠光砂前,應充分加熱冷箱中珠光砂層,打開冷箱頂部人孔板,嚴防塌落。  8.4.2扒、裝珠光砂時,充裝口必須鋪設防護柵網。  8.4.3進入冷箱前,須先切斷氣源,用空氣置換內部氣體,安全地扒出檢修部位的珠光砂,經化驗箱內氣體合格,確認無危險后,方準人員進入。  8.4.4在冷箱內進行查漏作業時,不得踏閥桿及攀登、攀扶50mm以下的管子和儀表導管。  8.5氫氣系統的檢修、安裝  8.5.1氫氣系統的設備、管道、儲罐等停用后,應進行清洗、檢修。在焊接作業前須用氮氣置換系統中的氫氣,經化驗含氫量不大于0.4%后方可進行作業。  8.5.2檢修氫壓機等設備中的零部件,應進行清洗處理,嚴防雜質混入設備內部。檢修后應先用氮氣試車。  8.5.3氫氣設備、管道、儲罐等壓力容器,在新安裝和大修后必須用水壓法進行嚴密性及檢漏試驗。  8.5.4制氫系統開車前,須先用氮氣置換系統內的空氣,并須化驗合格。認真檢查電極的接線是否正確,對地電阻應大于1MΩ。  8.5.5進行配堿、清洗過濾器及其它易泄漏堿液的作業前,須穿戴好防護用品。  8.5.6氫氣管道的安裝及焊接必須符合GBJ235-82《工業管道工程施工及驗收規范》和GBJ236-82《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》中的有關規定。屬Ⅱ類。  9工業衛生  9.1防噪聲  9.1.1氧氣廠對周圍環境的噪聲影響,應符合GB3096-82《城市區域環境噪聲標準》的有關規定。  9.1.2車間操作區(包括流動崗位)8小時連續接觸噪聲,應符合中華人民共和國《工業企業噪聲衛生標準》(試行草案)和GBJ97-85《工業企業噪聲控制設計規范》的規定,最高不超過90dB(A)。新建企業應控制在85dB(A)以下。隔離操作控制室應在75dB(A)以下。  9.1.3原有生產車間的噪聲超過標準時,應修建隔聲墻或設置單獨的隔聲操作室。  9.1.4不能修建隔聲操作室時,操作人員應配戴耳塞或耳罩。  9.1.5產生噪聲超過標準的生產設備、管道,應有防噪聲措施。  9.1.6經常放散壓縮氣體的管口,應設置消聲裝置。  9.1.7定期監測廠內的噪聲污染。  9.2防毒、防凍傷、防窒息  9.2.1用四氯化碳或酒精熔劑時,應有良好的通風,空氣中的四氯化碳最高允許濃度為25mg/m3。  9.2.2排放低溫液體時,須穿戴好防護用品。操作時應站在閥門的側面,嚴防凍傷。  9.2.3裝低溫液體的敞口杜瓦容器不得盛滿,最大充裝量為容器的2/3液位高,防止液體飛濺凍傷。  9.2.4各種氣體放散管均應伸出廠房墻外,并高出附近操作面4m以上。地坑排放的氮氣放散管口距主控室應不小于10m。  9.2.5生產、使用氮氣及惰性氣體的現場或操作室,須有良好的通風換氣設施。儀表氣源使用氮氣時,應有防止人員窒息的防護措施。  9.2.6在氮氣濃度高的環境中作業時,須佩戴氧氣呼吸器,并有人負責監護。  9.2.7應對氮氣及惰性氣體的閥門,嚴加管理,防止誤操作。  10附則  10.1企業應根據本規程制定實施細則和操作規程。  10.2本規程與國家有關法令、標準、條例有抵觸時,應按國家標準執行。  10.3凡冶金部以前頒布的規章制度中,有關氧氣安全方面的條文與本規程不符時,應以本規程為準。  10.4本規程的解釋權屬于冶金工業部。冶金工業部將具體日常的解釋工作,委托給冶金部安全環保研究院負責。

av在线直播2009年09月12日

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氧氣安全規程

氧氣安全規程【頒布時間】1988.12.01 【實施日期】1988.12.01 【頒文單位】冶金工業部 (1988年12月1日 冶金工業部[88]冶安環字第856號文頒發) 1 總則 1.1為貫徹執行

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